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烧结料喷加炼钢污泥的试验研究及生产应用

王永挺  
【摘要】:近年来,随着我国钢铁工业产能的逐步释放,冶金尘泥发生量越来越多,任其散失将造成资源浪费和环境污染,尘泥的综合回收利用变得尤为重要。目前国内冶金尘泥处理工艺普遍采用简单混匀后直接返回烧结利用,这样易造成烧结生产大的波动。本实验研究结合安钢90/105m2烧结机生产条件,寻求出一种炼钢污泥再处理利用的生产工艺,以便指导烧结生产。 在实验室条件下,选取不同的混合、造球工艺参数,并就此对造球的质量影响进行了实验研究。根据100吨转炉炼钢污泥资源状况,喷加不同浓度污泥的配合料混合、造球后进行烧结实验室试验,并对烧结过程及烧结矿性能的影响机理进行分析和研究,在安钢90/105m~2烧结机上进行了工艺改造和工业试生产,验证了实验室试验结果,生产使用正常,达到了预期的效果。 喷入不同浓度污泥的配合料可以制成3-9mm小球,综合看来3-6.3mm小球抗压强度和落下强度均较好,6.3-9mm小球落下强度差,根据不同污泥浓度混合料的粒度组成情况,确定了合适的污泥喷加浓度。 在烧结过程中,喷入炼钢污泥后,混合料粒度组成得以明显改善;当喷入适量的炼钢污泥(1.5-3.0%)时,烧结矿中的TFe和CaO含量略有上升,SiO_2含量下降,烧结机的生产率、垂直烧结速度明显上升,烧结矿的成品率和转鼓指数略有上升;但喷入过量(4.5%)的炼钢污泥后,混合料中出现大粒径的生球,烧结矿的成品率和转鼓指数下降。喷入炼钢污泥后,与基准期相比较烧结矿开始软化温度相近,软化区间范围变化不大,为138-165℃,有较好的熔滴性能。喷入适量(1.5-3.0%)的污泥,烧结矿的还原性能有所上升;喷入过量的炼钢污泥(4.5%),烧结矿的还原性能下降。 基准期烧结矿内磁铁矿结晶程度不等,既有自形、半自形,又有它形晶;喷入适量炼钢污泥的烧结矿中磁铁矿呈自形或半自形晶,磁铁矿与铁酸钙形成交织熔蚀结构,强度有上升的趋势;喷入浓度较大的污泥后磁铁矿粒度分布不均匀且偏小,多呈它形、半自形晶。矿样中裂隙裂纹较多,硅酸二钙含量多且分布不均匀,虽然玻璃相少,但它形磁铁矿多,气孔率增多,烧结矿强度下降。


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