汽车用热轧双相钢板的研制与开发

【摘要】： 双相钢是指低碳钢或低碳合金钢经过临界区热处理或控制轧制工艺而得到的主要由铁素体和少量马氏体组成的高强度钢。双相钢具有连续屈服、初始加工硬化速率高、强度高、延性好等特点，是一种强度高成形性好的新型冲压用钢，在汽车制造领域得到广泛的应用。研究和开发低成本的热轧双相钢，对节约能源具有十分重要的现实意义。 本文以热轧双相钢DP600为研发目标，选择实验室模拟、中试和大生产试制为研究手段，采用热模拟试验机、金相组织观察、TEM分析、织构分析和力学性能测试等方法，对热轧双相钢进行了研究，研究结果表明： 1)测定了双相钢的CCT曲线，进行了热轧双相钢的工艺优化实验，得出了热轧双相钢的中试工艺参数。 2)通过中试，得出满足DP600性能要求的金相组成比例为88％的铁素体，其余为岛状马氏体为主的第二相；此时，热轧双相钢形成了有利于深冲性能的γ-纤维织构，主要是{111}112和{111}110。 3)给出了大生产双相钢试制工艺参数的原型： 加热温度：1200±10℃； 开轧温度：1100±10℃； 终轧温度：860±10℃； 水冷制度分为3段，Ⅰ段水冷：(860—760)±10℃(30℃／s)； Ⅱ段空冷：(760—700)±10℃； Ⅲ段水冷：(700—640)±10℃(40℃／s)； 卷取温度：600—650℃。 4)完成了热轧双相钢DP600的工业试制，试制样品的屈服强度均在340MPa以上，屈强比均小于0.6，抗拉强度均在600MPa以上，延伸率最小值为26％，大多都在30％以上，冷弯性能全部合格；试制的双相钢的拉伸曲线均连续曲线，无屈服点伸长，为典型的双相钢特征。